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      (４)慢慢擰緊螺母，同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)管子直至不動(dòng)時(shí)，再擰緊螺母2/3～4/3圈；

      (５)拆開檢查卡套是否已切入管子，位置是否正確�？ㄌ撞辉试S有軸向移動(dòng)，可稍有轉(zhuǎn)動(dòng)；

      (６)檢查合格后重新旋緊螺母。

二、管接頭處泄漏的預(yù)防

       在液壓系統(tǒng)中，無論是金屬管接頭，還是軟管接頭，都存在容易產(chǎn)生泄漏的問題。對(duì)于卡套式管接頭，大多因管道受到較大的外力或沖擊力，使卡套松動(dòng)或管端面變形而造成泄漏，此時(shí)應(yīng)檢查卡套是否失圓、刃口有無缺損、管端是否完好以及卡套螺母的壓緊程度等，同時(shí)還要消除管道外力。對(duì)于擴(kuò)口式管接頭，大多因擴(kuò)口過度，質(zhì)量不合要求或多次拆卸，致使擴(kuò)口變形或裂紋等造成泄漏，此時(shí)可將前端截去重新進(jìn)行擴(kuò)口。如果使用公母錐頂壓進(jìn)行密封，其泄漏大多是由于兩錐面有損傷，可用研磨砂對(duì)錐面進(jìn)行研磨。
       在一些用“O”形圈靠端面或外徑密封的場(chǎng)合，其泄漏原因有以下幾種：“O”形圈老化或變形而造成泄漏；“о”形圈裝配不到位，使兩平面連接時(shí)壓不平或“O”形圈被切割造成泄漏；“O”形圈未壓實(shí)，彈性變形量不足而造成泄漏；“O”形圈止口槽過深而造成泄漏。對(duì)此，需重新選擇外徑相同和截面較粗的“O”形圈，也可將帶有止口槽的密封平面進(jìn)行切削或磨削加工，以減小止口槽深度，使“O”形圈有足夠的彈性變形量(壓縮量一般應(yīng)在0.35-0.65mm之間)。對(duì)于采用耐油膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊圈或密封膠的管接頭處泄漏，無論是何材質(zhì)，首先應(yīng)檢查其密封件有無破損，變形、老化和粗糙度過大等情況，然后采取相應(yīng)的措施。

三、高壓膠管接頭的安裝注意事項(xiàng)

      (１)膠管在移動(dòng)或靜止中，均不能過度彎曲，也不能在根部彎曲，至少要在其直徑的1.5倍處開始彎曲；

      (２)膠管移動(dòng)到極端位置時(shí)不得拉得太緊，應(yīng)比較松弛；

      (３)盡量避免膠管的扭轉(zhuǎn)變形；

      (４)膠管盡可能遠(yuǎn)離熱輻射構(gòu)件，必要時(shí)裝隔熱板；

      (５)應(yīng)避免膠管外部損傷，如使用中同構(gòu)件表面的長(zhǎng)期摩擦等；

      (６)若膠管自重引起過分變形時(shí)，應(yīng)有支托件。

四、管路預(yù)安裝

      1、管路簡(jiǎn)介
　　(１)雙線主管及支管：從潤(rùn)滑泵出來一直到所有分配器的進(jìn)油口，承受壓力相對(duì)較高。通常采用冷拔無縫鋼管，材料為10或15號(hào)鋼。絕不能用銹蝕嚴(yán)重的管子；
　　(２)給油管：從分配器出來到所有潤(rùn)滑點(diǎn)進(jìn)油口(軸承座油孔)，承受壓力相對(duì)較低。通常采用拉制紫銅管，走向彎曲時(shí)便于配管。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的；
　　(３)遇到活動(dòng)部位連接時(shí)采用膠管接頭。

      2、管路布置要求
　　(１)管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處，特別是膠管接頭；
　　(２)布管應(yīng)不影響主機(jī)等設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)，要安全可靠，方便工***作、觀察、維修；
      (３)布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少拐彎或小角度彎管，采用大圓弧，從而減少油流阻力；
　　(４)安裝發(fā)生抵觸時(shí)，應(yīng)小管讓大管、低壓管讓高壓管；
      (５) 管道在相互交叉時(shí)不能接觸，應(yīng)隔開一定距離；
      (６) 平行管道的接頭要錯(cuò)開安裝，以免影響安裝和拆卸；
      (７)管道為便于拆卸清洗，應(yīng)適當(dāng)安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性。

      3、確定管子長(zhǎng)度
　　(１)根據(jù)8.2條確定的定配管路徑，在現(xiàn)場(chǎng)測(cè)定管子的長(zhǎng)度，要注意彎管半徑的大小的影響；
　　(２)要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內(nèi)；
　　(３)管子長(zhǎng)度應(yīng)逐段確定、切斷、預(yù)裝，以方便現(xiàn)場(chǎng)根據(jù)實(shí)際情況調(diào)整，如果一下子全部切斷，出現(xiàn)積累誤差時(shí)，配管就困難了；
　　(４)切下的短管要盡量利用在各個(gè)需要短管的地方，必要時(shí)可用直通管接頭接長(zhǎng)，但管段上接頭宜少不宜多。

      4、管子切斷
       (１)用鋸床或?qū)Ｓ们泄軝C(jī)等機(jī)具切斷管子，絕對(duì)不允許用溶斷(如火焰切割)或砂輪切割；
       (２)切口要平整，斷面平面度不大于1毫米，與管子軸線垂直度不大于1度；
       (３)用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺；
       (４)用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內(nèi)附著的雜物及浮銹；

      5、管子彎曲
       (１)用彎管機(jī)冷彎，不能熱彎(大口徑管子可用直角接頭替代彎管)，彎曲半徑要在管徑的４倍以上；
       (２)彎曲處的橢圓度(長(zhǎng)短徑變化)少于管徑的10%，且不能出現(xiàn)折皺；
       (３) 若彎曲處管端有接頭，管端應(yīng)有一段直管與接頭相連，以避影響安裝；

      6、管子與接頭焊接
       (１)采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。當(dāng)壓力超過21mpa時(shí)，應(yīng)同時(shí)在管內(nèi)部通5l/min氬氣；
       (２)管子壁厚>2mm時(shí)，外圓應(yīng)切35°坡口，并在對(duì)口處留3mm間隙；管壁厚≤2mm時(shí)，不切坡口，對(duì)口處留2mm間隙；
       (3) 對(duì)口時(shí)管子軸線必須重合，錯(cuò)邊量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；

      7、管夾的安裝
       (１)管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結(jié)構(gòu)件，在混凝土樓板面或墻側(cè)則支架用膨脹螺栓固定；
       (２)管夾安裝時(shí)要注意找平，即安裝面在同一個(gè)高度上；
       (３)管夾的間距：管徑≤φ10時(shí)，約0.5～1米；管徑φ10～25時(shí)約1～1.5米；管徑φ25～50時(shí)約1.5～2米，但在直角拐彎處，兩邊應(yīng)各用一個(gè)管夾。

      8、預(yù)安裝
       (１) 將管接頭與設(shè)備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預(yù)安裝；
       (２) 管接頭的安裝方法詳見第4章；
       (３)同時(shí)將管夾墊板焊在結(jié)構(gòu)件或支架上，不得將管子焊在管夾或支架上；
       (４)預(yù)安裝完畢并檢查合格后，對(duì)管路打印配合記號(hào)，一件一個(gè)編號(hào)，列成表格備用。待管路拆下清洗后，按編號(hào)復(fù)原。

      9、注意事項(xiàng)
　　(１)安裝前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理，特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應(yīng)先酸洗，然后將卡套預(yù)先緊固在管端；
      (２)所有管接頭應(yīng)先用煤油清洗干凈待裝，里面的ｏ型密封圈應(yīng)暫時(shí)取出保管，待正式安裝時(shí)再放上；
      (３)施工中要保持泵、分配器等設(shè)備的油口，管接頭、管端等開口處清潔，不能讓水、灰塵等異物進(jìn)入；
      (４)管路應(yīng)在自由狀態(tài)下敷設(shè)，焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強(qiáng)行固定和連接；
      (５)軸承座的油孔要事先檢查，內(nèi)部油路是否暢通，油口螺紋是否同接頭相配。

      10、管路清洗
　　為確保潤(rùn)滑系統(tǒng)的清凈，并供給機(jī)械設(shè)備軸承以潔凈的潤(rùn)滑脂，必須將預(yù)安裝后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗兩種。

      10.1、煤油清洗對(duì)象及方法
         (１)銅管、不銹鋼管；
         (２)預(yù)安裝前已經(jīng)過酸洗處理，且現(xiàn)在內(nèi)壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管；
         (３)在預(yù)裝時(shí)弄臟的管接頭；
         (４)將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布(要不掉毛紗)沾煤油把管內(nèi)擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內(nèi)涂機(jī)油或充填滿潤(rùn)滑脂，兩端密閉好待裝；
         (５)清洗后不得有目測(cè)可見的污染物(如鐵屑、纖維狀雜質(zhì)、焊渣等)，要特別注意焊接處的內(nèi)壁焊渣必須徹底清洗干凈。

      10．2、酸洗對(duì)象
        (１) 預(yù)安裝前未經(jīng)酸洗的鋼管；
        (２) 雖已經(jīng)過酸洗，但現(xiàn)在銹蝕嚴(yán)重的鋼管。

      10．3酸洗施工順序及處理目的
        (１) 脫脂　采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂；
        (２) 水洗　用清水清除管材上的污物；
        (３) 除銹　在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等；
        (４) 水洗和高壓水沖洗　用清水沖洗上述作業(yè)中產(chǎn)生的附著物，管內(nèi)部用高壓水沖洗；
        (５) 中和　用堿液中和管材上殘存的酸液；
        (６)干燥　為了有效地進(jìn)行干燥應(yīng)將管材浸在熱水里或進(jìn)行蒸汽干燥，應(yīng)使管材干透；
        (７)防銹；
        (８)檢查　對(duì)酸洗后的管材進(jìn)行檢查，是否清洗干凈；
        (９)包裝和保管　酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入。

      10．4酸洗注意事項(xiàng)
        (１) 酸洗前管子的焊接作業(yè)已全部完成；
        (２) 拆卸、運(yùn)輸、酸洗時(shí)注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口；
        (３) 酸洗前應(yīng)清除干凈焊接時(shí)的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物；
        (４)各螺紋部位應(yīng)用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護(hù)，或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹，以防酸液侵蝕；
        (５)酸洗時(shí)注意不要使管子的配合記號(hào)消失或模糊。
      11、管路正式安裝
　　清洗后的管路應(yīng)盡快正式安裝并充脂
        (１) 將所有管路按打印的配合記號(hào)逐段連接；
        (２) 按第4章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的ｏ型圈；
        (３) 所有配管的固定應(yīng)牢固，不能松動(dòng)；
        (４) 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤(rùn)滑點(diǎn)連接。